污泥熱水解+厭氧消化技術將占據污泥處理工程“C”位？

污泥熱水解+厭氧消化技術將占據污泥處理工程“C”位？

近年來，隨著我國污泥問題的凸顯和國家對環境保護的日漸重視，城鎮污泥的減量化、穩定化、無害化處理處置被提上了日程，一批污泥處理處置設施得到了建設。在污泥處理處置的各技術中，厭氧消化由于能在實現污泥常規處理處置的同時，實現能源化(產甲烷)，被列入我國政府主推的幾種污泥處理處置主導技術。

在我國污泥厭氧消化設施的實際運行中，污泥處理處置設施運行效率受制于低有機質、高含砂量等泥質特性的影響，整體運行和產甲烷效率明顯低于歐美發達國家同等規模的厭氧消化設施。

為保證污泥厭氧消化系統的高效運行，實現污泥的穩定化和無害化，合理的預處理技術勢在必行。污泥熱水解技術作為污泥厭氧消化主要的預處理技術之一，能夠實現污泥的破壁、有機物的溶出和病原體的殺滅，在實際工程中得到了廣泛應用。

pH做為基本的污水指標，勢必成為供求的熱點，這對廣大的E-1312 pH電極制造商，比如美國BroadleyJames來說是個重大利好。美國BroadleyJames做為老牌的E-1312 pH電極制造商，必將為中國的環保事業帶來可觀的經濟效益。我們美國BroadleyJames生產的E-1312 pH電極經久耐用，質量可靠，測試準確，廣泛應用于各級環保污水監測以及污水處理過程。

本文在綜述污泥厭氧消化和高溫熱水解技術特征的基礎上，對當前工業中主流的裝備進行了分析，并結合實際案例對裝備運行效能進行了分析，以期為實際污泥厭氧消化設施的運行提供技術支撐。

1技術原理及特點

1.1污泥熱水解技術

污泥熱水解技術的工作原理是將脫水污泥(一般含水率在85%~90%左右)和溫度為150~260 ℃、壓力為1.4~2.6 MPa的飽和蒸汽加入密閉的反應釜，通過蒸汽對污泥進行間接加熱，使污泥菌膠團、內部微生物和有機物水解破壁，從而使細胞失活，同時胞內部分有機物如蛋白質和多糖等，得以釋放并進入上清液。

該技術起源于20世紀30年代，起初用于改善污泥脫水性能;70年代末開始用于污泥預處理，以提高污泥厭氧消化性能;90年代后被開發用于反硝化碳源的獲取和活性污泥的減量研究;1995年Cambi公司在挪威哈馬爾的HIAS污水處理廠建造熱水解裝置作為污泥處理工藝的一部分，在此基礎上形成了污泥熱水解——厭氧消化技術體系。

需要說明的是，熱水解技術自身能夠實現污泥的無害化、減量化、穩定化：熱水解使污泥含固率提高、脫水性能增強，從而實現污泥處理的減量化;高溫高壓過程使病原菌滅活，實現污泥處理的無害化;熱水解后有機物通過固液分離轉移至濾液中，使得干污泥中可生化降解的有機物減少50%以上，從而達到穩定化。

污泥熱水解過程包括固體物質溶解液化和有機物水解兩個過程。污泥經熱水解處理后，污泥上清液中的溶解性物質濃度大幅提高，尤其以污泥中蛋白質和糖類的溶出尤為突出，能改善污泥的脫水性能和厭氧消化性能。

相較于傳統的超聲和臭氧氧化法，熱水解技術對污泥有機物胞外聚合物的破壁能力更強，有利于后續的污泥生化處理，熱水解后污泥通過固液分離裝置分離為干化污泥和濾液。

1.2污泥厭氧消化技術

污泥厭氧消化是指利用兼性菌和厭氧菌進行厭氧生化反應，分解污泥中有機質的一種處理工藝。厭氧消化一般包括水解、酸化和產甲烷等階段。

通過厭氧消化，污泥體積減少為原來的30%~50%，脫水效果提高，水分與固體易于分離，穩定性增強，無明顯的惡臭;同時厭氧消化過程能有效減少有毒病菌并產生大量的甲烷氣體。

衡量污泥的厭氧消化性能和產氣性能的2個指標：單位質量揮發性固體(VS)產氣量和分解單位質量揮發性固體產氣量，美國污水處理廠設計手冊中這2項指標的最佳范圍分別為0.5~0.75 L/g和0.75~1.12 L/g，國內無明確規定。

雖然污泥厭氧消化過程具有有效降解污泥有機物、殺死污泥中病原體、減小污泥體積及回收能源等優勢，但厭氧消化系統在運行過程中存在著水力停留時間長(10~20 d)和有機物去除率較低(20%~40%)等缺陷。

2工藝配套裝備

2.1污泥熱水解裝備

目前污泥熱水解常用的裝備為水熱反應釜，水熱反應釜大多為圓柱形罐體，內部設換熱裝置和機械攪拌裝置等。

長沙市污泥處理處置工程采用污泥熱水解-厭氧消化系統，其中熱水解的關鍵設施為污泥漿化裝備，主要包括1套污泥漿化罐、8套污泥熱水解罐(圖1(a))、1套混合及儲泥罐和2套熱交換器。

各裝置規格如下：污泥漿化罐流量為20 m3/h;污泥循環泵4臺，流量為20 m3/h(2用2備);污泥熱水解罐直徑1.6 m，高4 m;熱交換器2套，電機功率為5.0 kW，混合及儲泥罐電機功率為7.5+22 kW。

各裝備運行示意如圖2所示，具體運行過程及參數如下。

(1)漿化裝備——污泥從料倉柱塞泵提升至漿化裝備，在漿化裝備中利用閃蒸蒸汽加熱漿化至70~80 ℃，然后泵送至熱水解反應罐。

漿化裝備運行時為連續進料、連續出料，反應罐產生的閃蒸蒸汽通過漿化裝備內部分配管和閥門通至漿化裝備的不同部位。在漿化裝置內部，通過壓力表、安全閥、安全水封等動態調整保證漿化裝備內的壓力安全。